新型不锈钢软管工艺流程

先进的全自动烘道外观造型变化明显，占地面积小，新型伸缩软管生产效率高，性能稳定，节能环保，自动化程度高，自然成为设备的首选 买家。 下面通过对比原有的烘道与现有市场上的先进烘道进行具体分析。

1、就材料而言，原烘道多采用艾棉板作为保温材料，占用空间大，保温性能相对较低，导热系数高，热损失大，也是一种造成我公司设计的烘道能耗高、功率大的因素。不过，新烘道的材质也发生了很大变化。一般采用陶瓷纤维板、硅酸铝板等保温性能较好的材料制成。烘道内壁也经过处理，通过喷涂保温涂层达到更好的保温效果。经过这些变化，烘道的整体尺寸得到补偿器的有效控制，空间的利用更加合理，波纹膨胀节的性能更加稳定，温度精度自然得到基本保证。

2、随着加热方式的改变，许多原有的烘道，包括初始入口，都采用上加热室结构，与传热循环理论相冲突。 通常情况下，热空气自然向上流动，冷空气向下补充，从而在特定空间形成对流。 然而，在原有的热风循环方式下，隐形非金属补偿器增加了热风循环的障碍和能耗，温度层效应对于温度和精度来说显然是致命的缺陷。 目前，新型烘道采用加热室下部加热方式，既可以合理利用热风非金属膨胀节的自循环，又可以降低搅拌风机的功率，满足要求 气源输出。

3、结构设计的改变，原烘道一般采用整体式隔热板组装而成，现在烘道采用分段式隔热材料和组合式结构，新烘道已明确分为内外气囊膨胀 接头结构，更好地防止金属软管传热造成的热量损失，方便设备的维修、保养和搬迁。 隔断隔热门也由原来的外连式改为整体内开闭式，或合理利用热风对流形成的风幕门进行温度分段控制，避免了室内漏风造成的热量损失。 加热室的热气隙，为烘道节能提供更大的保障。

4、输送方式的改变，原烘道一般采用整线链条输送方式，而加热室中部的输送链条和轨道会因热变形等因素形成累积位移误差， 导致门位卡死。 目前，新建烘道采用分段输送方式连接金属补偿器，不锈钢长软管串联，既避免了热变形，又保证了设备的运行稳定性。

相信通过对比新型节能金属软管烘道的结构和性能，我们发现了自生设计的缺陷。 通过我们的努力改进，可以准确计算出热风循环风量、风压、饱和加热量和加热空间，进而合理选择相应功率的加热源，能耗比可节约25 原始功率的 %-30%。 将能够赶上国外同行业的领先技术水平。 这里提到的要点仅供参考。 不足之处敬请谅解。